杨峰，中国航天科技集团公司第六研究院7103厂25车间钳工，2015年全国劳动模范。
杨峰，中国航天科技集团公司第六研究院7103厂25车间钳工，2015年全国劳动模范。
主要事迹：
1992年，19岁的杨峰走出了原067基地红光技校，被分配在7103厂25车间当钳工，承担发动机阀门重点零件“碟盘”加工。阀门加工是火箭发动机的一大关键技术，杨峰所加工的阀门是火箭发动机上的核心部件之一，直接关系到卫星、飞船、导弹的发射成败。高质量的阀门，来自操作者过硬的加工技术，而过硬的加工技术则来自操作者日积月累的经验。
当时，正值工厂从秦岭山沟向西安搬迁的过渡时期，阀门重点零件“蝶盘”作为控制发动机燃料与氧化剂流量的重要零件，质量要求极其苛刻，每天看到年事已高的师傅埋头工作，而自己只能打下手，杨峰看在眼里急在心里，他仔细观察师傅的一招一式，把师傅的每个操作记在心里，并反复请教师傅为什么是这样干？回到家里第一件事就把当天的感受和体会写在日记上，并慢慢地体会和揣摩。
1995年初，师傅退休后，“蝶盘”加工成了困扰车间生产的大难题。关键时刻，杨峰勇敢地接受了任务。其后近十年间，“蝶盘”加工任务就成了他的专利，而且他将合格率由原来的70%提高并一直稳定在98%。
1999年盛夏，新一代大运载火箭发动机首次投产，而发动机主阀壳体螺纹孔的加工任务则是一项难啃的硬骨头。新型号、新材料、新工艺，质量要求之高超乎想象。杨峰再一次在关键时刻担起了重任。新型发动机高压主阀是特种金属材料，硬度极高，而打孔所用的丝锥是不锈钢，硬度与阀体基本相同，这无形中增加了加工的难度。杨峰清楚的记得，当时每个壳体的定额是4个工时，可干第一件活时他发现，用设备几乎根本无法完成高难度的加工，仅产品的装夹找正就需2个小时,加工过程中任何不经意的震动都会使刀具打漂,而且材料又硬又粘，进度非常慢，他用了整整12个小时才干完了一圈24个螺纹孔。
此后的一个月时间里，他用多个试件反复研究设备的特性，寻找最佳的加工方法、参数和角度，细心惴摩测量的办法。终于，通过逆向思维，另辟蹊径，改变丝锥的切削角度，用自制的导向套攻丝，选择合适的冷却润滑液……他不仅圆满完成了任务，而且摸索总结出了一套“快、精、巧、好”的绝活绝技，为后来大运载发动机快节奏、大批量的研制打下了坚实的基础。
近年来，随着工厂技术改造步伐进一步加快，车间陆续进口了许多先进设备。钳工杨峰成了一名镗铣加工中心的操作者。凭着不服输的劲头，他不仅学会了操作，而且把自己原有的钳工经验应用于编写程序的实践中，迅速完成了由一名普通钳工到数控操作者的华丽转身。
很快，他便在某重点预研型号发动机喷注器小孔倒角加工中大显身手。这种喷注器直径300毫米，上面打有376对直径分别为0.4毫米、0.6毫米和0.82毫米的对角斜孔，杨峰的任务是为这376对斜孔，分别倒出不同深度和锥度的角。如果说打小孔不容易，那么在这些头发丝一样的小孔上倒出不同深度和锥度的角就更别提有多难了。
接过任务，他反复研究工艺文件和参数要求，首先从钻头的刃磨上下手，反复刃磨不同的倒角钻头，设想让钻头不在斜孔面打滑打漂的办法，试验控制倒角深度和锥度的途径。经过杨峰的埋头苦干，他终于成功了。
工作20多年来，他先后完成了以长征系列、载人航天系列、高新工程等多项重大关键任务数十种型号火箭发动机的阀门近千台，产品一直保持100%的合格率。在新一代大运载火箭发动机的研制中，他牵头负责对液氧煤油主阀门等精密零件工艺方案进行攻关和实施，成功突破多项关键技术，为我国新一代运载火箭的成功研制奠定了基础，也为今后更大推力运载火箭的研制积累了大量经验和技术。在探月二期工程某型号针阀等高精密零件加工中，他带领攻关组掌握了超精密加工技术，推动我国探月工程计划的实施向前迈进了一大步。如今的他，不仅承担着车间最难的钳工活，也承担着许多新型号新工艺的试验，成为名副其实的技术大拿。不仅如此，他还先后自制工装和钻模70余项，解决了零件装夹、加工精度、表面质量等一系列技术难题，有效缩短了加工周期和工艺路线，提高工效6倍或15倍以上，为企业节约资金约310万元，成为车间有名的“革新能手”。
搜集整理 鲁彬之
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