李传泉，中联重科股份有限公司冷作钣金工，高级技师。
李传泉，中联重科股份有限公司冷作钣金工，高级技师。
主要事迹：
李传泉于1995年进入中联重科，成为工程起重机分公司一名普通冷作工学徒，当时的他在公司众多工人中，并不起眼。然而，年少的他认为，要干就要在这个领域干出一番事业。为了能够迅速成长和进步，他跟在师父后面，累活脏活抢着干、主动提出加班学习、还随身带着一个小本子，遇到难点疑点和师父的金点子，都一一记录下来。
正是这股勤奋劲和用心，让年轻的李传泉迅速成长起来，从学徒、技工、高级工到技师……就像打磨一款产品一样，李传泉从各方面磨砺自己掌握的起重机吊臂制作技术，准备厚积薄发。
2008年，李传泉所在吊臂车间承担了当时的新产品120 吨汽车起重机和180 吨全地面起重机椭圆形吊臂的试制任务。这是一次起重机吊臂的技术革命，椭圆形吊臂受力面广，能承载的质量更大。但是，困难也随之而来。这种代表了当前世界最先进的制作水平的椭圆形吊臂，以前全部依赖进口，一台套吊臂进口费用高达几十万甚至上百万。“而且其中最精华的生产工艺，模仿不来。”回忆起当年啃的这块硬骨头，李传泉仍要皱眉头。
没有现成的工艺标准，李传泉和同事根据以往实践经验，不断摸索调整进口高强钢的焊接参数；把修复进口吊臂的经验“移植”到椭圆形吊臂的试制中，不断充实自己的试制方案；没有现成的工装模具，他们就在实践中一遍遍设计、修改、完善自制工装，依靠精确划线、精心摆搭和精细操作，保证了新产品的设计要求；为了解决工件焊后变形的难题，他们白天试验，晚上计算修正，终于攻克了这一难关。第一台套椭圆形吊臂成功下线了，试验获得完全成功。在李传泉的带领下，吊臂车间一批年轻的生产工人都已掌握了椭圆形吊臂的制作技术，而且制作周期大大缩短。之后他们又瞄准了更高的目标，开始没日没夜的攻关。
从2008年至2012年，他们一路攻克200吨、350吨、1000吨高峰，最终登顶2000吨这一目前世界纪录。在这些研发过程中，李传泉每一次都带领他的团队，冲在生产最前线。
李传泉最为自豪的成果当数重量超过2000吨、被誉为“风之子”的全球最大吨位的QAY2000全地面起重机。该产品创造了3项世界纪录：起重能力世界第一、臂架长度世界第一、负载行驶能力世界第一。
如今，中联重科完全自制的椭圆形吊臂正在生产线上流转。李传泉和他的团队，为企业将来几年全速推进吊臂研制国产化，积累了大量宝贵的技术数据。同时，他还提出了瓶装气串联使用以提高利用率等众多高质量的合理化建议。由李传泉参与的这些技术创新和合理化建议，每年能够为公司增效达千万元。
为了将李传泉掌握的技术在全公司推广开来，公司提拔他成为一名一线管理人员，负责传帮带，给新人们上课。他也乐得分享，将自己所学倾囊相授。李传泉深入浅出地讲解，学员们不懂，他就手把手地教，直到教会为止。年轻的小伙子们大呼这样的“小灶”让人吃得过瘾。
为表彰李传泉为公司及行业所做的贡献，2012年3月，中联重科向国家人力资源和社会保障部申报了“李传泉技能大师工作室”，当年11月，顺利获得批准。工作室最初由20余名技师和10余名工艺技术人员组成，且90%在全国、省市级技能比赛或评选中获得过殊荣，汇集了一批国务院津贴获得者、全国技术能手、中国履带吊调试第一人、中国汽车吊调试第一人等众多顶尖人才。
工作室自成立后，直接指导搭建了冷焊实训基地，总面积达512平方米，用于员工培养。在技工培养方面，以电焊、冷作、调试三大工种的技工人才培养为试点，采取技能大师带专徒的形式，培养出更多的技能拔尖人才，后续推广运用到其他工种。在技术攻关上，建立高强钢焊接、制作人才高效培养体系，推动冷作、电焊实操经验固化、推广运用到公司乃至行业内外，围绕中联重科生产和质量需要，形成技术攻关小组，致力于解决现场疑难问题和历史遗留问题。
此外，工作室还以企业技术发展为龙头，聚焦于行业和企业的技术难点问题，发挥技能大师的辐射带动作用。先后解决了超厚高强钢焊接极易产生冷裂纹的工艺难题，攻克了770MPa及以上高强钢焊接技术瓶颈，使大吨位结构件的探伤检测一次性合格率从不足80%提升到95%以上。
国家级李传泉技能大师工作室的成立，开启了中联重科高技能人才队伍建设的新时代。现在的李传泉，依然穿一身技术工人的蓝色工作服；不过，在他身边，几十个班组成员形成了一个强有力的团队，其中有不少刚从学校出来、跟他拜师学艺的青年才俊。他表示：“我不光要自己做好工作，还要搞好整个班组的建设，把新型工人的好技能传承下去！”
搜集整理 鲁彬之
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