陶广山，金川集团股份有限公司火法冶炼工，高级技师。
陶广山，金川集团股份有限公司火法冶炼工，高级技师。
主要事迹：
1982年，陶广山从部队退伍后进入金川集团公司冶炼厂熔炼车间从事火法冶炼工作。面对全新的行业和从未接触过的有色冶炼技术，陶广山一门心思刻苦学习专业理论知识，虚心向师傅和同事求教，在实践中摸索钻研，很快进入了角色。
随着技术日益精通，爱动脑筋的陶广山搞起了小改革。他通过长时间观察发现，操作技术对吹炼质量有很大的影响，便反复试验摸索，最终总结出了从进热料、加冷料、放渣、筛炉到吹炼、出炉等操作方法，优化了火法冶炼工艺，每年减少金属循环量近百吨，为企业增加效益500多万元。
通过坚持不懈的努力，陶广山很快成为冶炼技术的“行家里手”。他先后担任了转炉炉长、班长、工段长，开展技术革新的劲头也更足了。针对转炉耐火材料消耗严重、冷料利用率低、石英用量大的弊端，陶广山带领技术人员进行了一系列的技术改造，使转炉吹炼系统物耗能耗技术指标更趋合理，年补充镍量130吨以上，创造了可观的经济效益。金川集团公司从2001年开始做大铜文章，冶炼厂利用熔炼车间闲置电炉进行炼铜。为了实现同一座厂房内既炼铜又炼镍的目标，陶广山组织技术人员制定了详细的方案，先后攻克喷炉、死炉、过吹、圆盘浇铸等一道道技术难关，炼出了第一炉合格的粗铜产品，进而浇铸出第一批合格的阳极板。
2005年9月，金川集团公司25万吨铜合成炉和配套的3台110吨卧式转炉、2台300吨回转式铜阳极炉投产，陶广山所在的车间也随之承担起了年产35万吨铜和3.6万吨镍的生产任务。规模扩大，产量增加，但原有的管理体系、生产工艺、设备维护运行以及技术指标都无法适应新的生产要求。陶广山根据自己的实践经验，经过详细调查和分析论证，向车间提交了《加强生产组织工作和解决技术难题建议书》，所列方案均被车间采纳，解决了影响产品产量和质量的关键性技术难题，使铜合成炉系统实现了达产达标，阳极板表面物理合格率也由原来的94%提高到98%以上。
2008年以来，陶广山又针对精炼转炉寿命偏低、浪费严重的实际，组织开展了提高转炉寿命的技术改造。采用Fe3O4挂炉保护炉衬、控制送风送氧流量、改进操作技术等方法，使110吨转炉单炉寿命显著提高，从一个大修周期冶炼300炉次猛增到800多炉次。经过不断改进，这一纪录一次次被刷新，到2010年10月，转炉单炉一个大修周期冶炼炉次突破1100次，阳极炉大修周期也从12个月提高到了18个月以上，全年仅耐火材料费用一项就可节省1000多万元。
现在，陶广山已是冶炼厂熔炼车间生产作业区区长，铜镍钴冶炼高级技师。在从事火法冶炼近30年的时间里，他先后开展各种技术革新100多项，为企业节能降耗和增加效益做出了突出贡献，先后获得“甘肃省劳动模范”、“全国青年岗位能手”、“全国有色金属行业技术能手”等荣誉称号。
搜集整理 鲁彬之
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